| 名称 | 图样及现象 | 原因分析 | 预防与处理 |
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| 发白 |
现象：漆膜干燥过程中或干燥后呈现出乳白色或木纹、基材底色不清晰的现象。 |
空气的相对湿度在80%以上，阴雨潮湿天气最为常见； 涂料中混入水分； 稀释剂挥发速度太快。 |
降低室内湿度，避免在高湿环境下涂装。相对湿度高时，在底/面漆中加入适量的防白水，添加量不超过3%，并避免厚涂。PU/NC防白水不同，切勿混用； 空压机要及时排水，安装水分过滤装置，气管中的水要及时排放； 选择与季节相适应的稀释剂； 喷涂过程中出现发白时，可以将稀释剂中加入适量的防白水喷涂。 |
| 针孔 |
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素材表面处理不良，导管过深，填充困难； 涂料粘度过高或一次性喷涂过厚，致使素材导管内的空气和涂料中的溶剂无法挥发； 前一道漆膜未彻底干燥就再次喷涂，且表面漆膜干燥过快； 涂料与被涂物温差过大； 温度太高，静置自然干燥时间短，溶剂未充分挥发； 使用错误或不良的稀释剂； 反应型涂料添加过多的硬化剂或错用固化剂。 |
素材砂光要彻底，导管太深时可适当填充导管； 适当调整涂料粘度，薄涂多次； 多次喷涂时，间隔时间要足够长； 被涂物表面与涂料温度适宜，温差太大时，适当添加慢干溶剂或选用慢干香蕉水； 板件进入烘干房之前，要完全待干，确保溶剂充分挥发； 使用正确的稀释剂； 油漆调配比例要正确精准； 已有针孔的产品，重涂之前，务必彻底打磨，视状况加喷一道香蕉水。 |
| 气泡 |
现象：漆膜干燥过程中，滞留于漆膜内的气泡强行突破漆膜逸出时留下的泡孔，未破面使漆膜隆起的现象称为气泡。 |
涂料粘度过高或一次性厚涂； 温度过高； 导管太深，填充困难； 稀释剂挥发速度太快； 多次喷涂时，底层未充分干燥，就连续喷涂或砂光不良； 空气压力过大； 气管中含有水分； 木材含水率过高。 |
适当调整涂料施工粘度，重涂时间隔时间要足够，不可一次性厚涂； 烘干房温度作适当调整，进入烘干房之前，确保完全待干； 对底材进行适当填充，确保打磨到位； 选用与季节相匹配的稀释剂或适当添加慢干水； 多次喷涂时，适当延长待干时间并确保打磨到位； 气压与油压调整适当； 空压机做到勤排水； 控制好木材含水率； 已产生气泡的板件要打磨、整修后再涂装。 |
| 慢干/不干 |
现象：施工后，漆膜经长久时间仍未干燥或干燥不完全。 |
空气湿度大，温度低； 基材含水率过高； 一次性厚涂或底层未充分干燥，就进行下一道工序。 |
避免低温或高湿环境下施工； 确保基材干净无污染，控制好基材含水率； 按照推荐施工工艺，薄涂多次。 |
| 桔皮 |
现象：漆膜表面不平滑，如橘子果皮，呈现凹凸的状态。 |
涂料粘度过高，空气压力小，雾化不良，涂料不能流平； 喷枪调整不到位或操作不当，空气量多，喷距太近； 环境湿度太高，干燥过快，不能流平； 用枪吹干表面，风干过快，涂料不能充分流平； 稀释剂快干，涂料成膜快而不能流平； 涂料未充分搅拌混和，影响流平性； 涂层之间砂光不良； 涂料本身性质不合； 慢干水加入过多。 |
调整涂料施工粘度，调节空气压力，改善雾化状况； 熟练掌握喷枪使用方法； 改善涂装现场温、湿度； 控制出气量，防止在有风处涂装； 改用相匹配的稀释剂； 涂装前、使用过程中，涂料要充分搅拌； 涂层之间确保打磨到位，不可厚涂； 选择流平性较好的涂料； 适当添加慢干水，不可过量； 已产生桔皮的板件，要打磨后再涂装。 |
| 砂纸痕 |
现象：漆膜干燥后，出现砂纸砂过的痕迹。 |
素材砂光时，逆木纹打磨产生砂痕； 使用过粗的砂光材料； 漆膜未干就砂光； 固化剂添加量不够； 涂料过期变质； 稀释剂慢干或在要求时间内不干； 砂纸表面粘留漆灰，砂光时会有移动痕迹。 |
顺木纹方向砂光； 选用适当型号的砂纸； 漆膜完全干燥后，方可砂光； 固化剂添加适当，调配比例要精准； 停用过期变质的涂料； 选用相匹配的稀释剂； 砂纸使用一段时间后，检查是否粘留漆灰并及时更换； 出现砂痕的板件，要重新砂光后方可再涂装。 |
| 流挂 |
现象：因漆膜喷涂不均或一次性厚涂而引起的漆膜表面局部产生流动的现象，严重时似冰柱状。 |
涂料粘度过低； 涂料慢干或溶剂慢干； 喷涂量过多，喷枪移动速度慢，喷涂角度或距离不当，涂料分布不均； 喷枪保养不良，气孔堵塞以致油漆喷出时分布不均； 空气压力不够或忽高忽低，油量与气量调控不当。 |
涂料施工粘度调整适当； 选用适当的溶剂，调整涂料干燥速度； 喷枪移动速度、角度、喷距、喷幅调整适当 加强喷枪保养； 确保空气压力稳定，油量与气量调整适当； 已产生流挂的板件要打磨平整后再重新喷涂。 |
| 光泽不均 |
现象：漆膜呈雾状，不能达到预期光泽或光泽错误。 |
被涂物表面粗糙，砂光不良，漆膜未完全覆盖； 喷涂时喷枪重叠不均匀，造成漆膜不均； 涂装后，未充分干燥即研磨砂光，抛光或抛光蜡太粗； 消光涂料搅拌不均，致使先后涂装的产品光泽不同。 |
选用细度适当的砂纸打磨，砂光到位，并确保喷涂量足够； 按标准动作喷涂，喷幅重叠要均匀； 待漆膜完全干燥后，彻底砂光，选择细度适当的抛光蜡，确保抛光到位； 消光涂料要搅拌均匀； 对于光泽不均的板件，轻砂后再重新喷涂。 |
| 颗粒 |
现象：漆膜干燥后，板件局部或整体表面分布不规则形状的凸起颗粒。 |
灰尘污染，砂光不良； 涂料粘度高； 稀释剂挥发速度过快； 油泵、油桶有残渣微粒，涂料未过滤或过滤不到位； 稀释剂溶解力差； 反应型涂料中固化剂多加或未均匀搅拌； 气量过大，喷距远； 漆雾污染漆膜。 |
彻底砂光后，将板件表面漆灰擦干净，保持涂装车间洁净； 调整涂料至合适施工粘度； 选用相匹配的稀释剂； 喷枪、油泵、桶、搅拌器等保持洁净，涂料充分过滤； 选用溶解力强的稀释剂； 固化剂添加精确适当，确保涂料充分搅拌均匀； 规范喷涂手法，合理调整喷枪； 避免漆雾二次污染； 对于表面有颗粒的板件，要彻底砂光后再重新喷涂。 |
| 开裂 |
现象：漆膜表面生成线状、多角状或不定状的裂纹的现象。表现形式为：微裂、细裂、龟裂等。 |
基材含水率过高； 喷涂量过多； 固化剂添加过量或使用不当； 底、面漆性质不合； 涂料过期变质，颜料、粉质过多，干燥速度过快或混入裂纹漆； 涂料搅拌不均匀。 |
控制基材含水率＜10%； 涂布量要适当； 固化剂添加量务必精准，使用品质良好且相匹配的固化剂； 选用底、面漆相匹配的产品； 停用粉质过多、混入裂纹漆的过期变质涂料； 涂料在使用过程中要充分搅拌均匀； 已经发生开裂、脱层的板件，要彻底砂光后再重新喷涂。 |
| 脱层 |
现象：漆膜附着不良，经少许外力或甚至未经外力，即呈现涂膜脱落现象 |
基材含水率过高，底材过于松软； 底层过于光滑，打磨不到位、不彻底； 打磨后放置时间过长； 喷涂前基材表面被污染，粉尘未清理干净； 底、面漆不配套。 |
控制基材含水率，底材松软时不要选用硬度高的涂料施工； 底层打磨要彻底到位； 打磨完成、清扫干净后即喷涂； 避免基材表面被粉尘二次污染； 使用配套产品。 |
| 露底 |
现象：色漆施工时，漆膜已足够厚，但干燥后，局部或大面积仍出现显露底材的现象。 |
涂料贮存时间太长，颜料沉底未搅拌均匀； 稀释剂添加量太大，看上去喷涂很厚，实际挥发干燥后漆膜较薄； 色漆本身遮盖力不够，树脂多，颜料含量少，遮盖力下降； 施工中漏涂； 底漆颜色深，面漆颜色浅。 |
确保涂料未过期变质，使用前充分搅拌均匀； 按推荐配比添加稀释剂； 增加色漆本身颜料含量，以提高遮盖力； 按推荐工艺操作，避免漏涂； 底漆、面漆颜色不宜相差太大。 |
